精品文档 1. 目的
通过产品质量先期策划，完善产品和过程的设计和开发，使新产品或更改产品的质量，满足顾客的要求，以最低的成本、最佳的服务适时提供最优质的产品。 2. 适用范围
适用于新产品或更改产品批量生产前的过程质量策划。 3. 职责
3.1 APQP小组负责产品质量先期策划工作，并组织实施。 3.2 各职能部门负责各自工作任务的实施。 4. 有关术语和定义
4.1 过程：一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。
注1：一个过程的输入通常是其他过程的输出。
注2：组织为了增值通常对过程进行策划并使其在受控条件下运行。 注3：对形成的产品是否合格不易或不能经济的进行验证的过程，通常称之为“特殊过程”。 4.2 质量策划
质量管理的一部分，致力于制定质量目标并规定必要的运行过程和相关资源以实现质量目标。 注：编制质量计划可以是质量的一部分。
4.3 新产品：新市场、新客户、新产品类别，老客户的新产品以及改型产品。 5.工作程序 5.1 项目确定阶段
5.1.1 以供销部为主，技术部配合，承接新产品或更改产品的业务。 5.1.2 成立APQP小组，总经理任命APQP小组组长。明确小组成员职责权限，并要求小组成员对顾客提供的数据资料保密和安全做出承诺。编制“新产品或更改产品过程开发实施计划─《APQP进度计划》”。
5.1.3 供销部负责组织相关部门调研、识别、确定顾客的要求、产品目标；技术部对新产品或更改产品进行可行性分析，编制《可行性评估报告》。 5.1.4 由技术部组织，供销部、质量部等参加，与顾客就以下问题达到共识，形成《项目任务书》其内容包括但不限于以下方面：
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精品文档 a.数量、状态、交货期，包装、开发样品和首批样品交货地点； B.确定试验的形式和内容； c.样品认可程序、时间、数量； d.生产和检测设备的制造和准备；
e.对有关供方产品过程开发和成本开发进行培训和监控等。
5.1.5 当顾客要求时, 供销部组织技术部和质量部评审无异议后，由技术部与顾客签订技术类协议，必要时可增订验收类协议。在下列情况下，技术类协议、验收类协议可以不必签订：顾客认可本公司转化后的产品，全部按顾客的图纸要求生产。
5.1.6 供销部收到客户顾客提供产品图样、规范等相关技术协议、文件后，组织技术部、质量部等相关部门进行评审、确认，并输出《合同评审表》，合同评审须在两个工作日内完成。技术类合同协议评审后由技术部最终与客户签订技术协议。
5.1.7技术部编制《初始过程流程图》、《初始材料清单》、《初始工艺装备清单》。技术部编制顾客要求的《初始特殊特性清单》。
5.1.8 APQP小组进行阶段小结，评审本阶段输出的文件和资料，检查计划进度的执行情况，采取必要的纠正和预防措施。填写第一阶段《总结报告》。 5.2 产品设计和开发
5.2.1设计人员按照顾客《技术协议草案》的要求进行初步设计，设计时要考虑产品的可制造性和装配性。
5.2.2初步设计完成后进行设计失效模式及后果分析（DFMEA）。
5.2.3技术部组织APQP小组以及其他有关的职能部门进行初步设计评审，其评审内容包括但不限于以下几项：
5.2.3.1 满足用户要求的程度，以及与政府有关法令、规定、国家标准、国际标准、公共惯例的符合性；
5.2.3.2 结构合理性、可靠性、安全、外观以及环境保护等； 5.2.3.3 产品技术水平与同类产品性能的对比； 5.2.3.4 产品的经济性；
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精品文档 5.2.3.5 DFMEA的正确性；
5.2.3.6 关键外购件、原材料采购供应能力以及特殊零部件外协加工的可行性。 5.2.4 技术部整理出《设计评审报告》。《设计评审报告》应记录评审的结果以及评审后应采取的必要措施。
5.2.5 技术部在初步设计评审的基础上完成产品图样，并经主机厂确认后进行设计文件的编写。
5.2.6 设计文件应对所有特殊特性进行标识，设计文件完成后经总工程师批准后按《文件控制程序》要求进行下发。设计文件包括： 5.2.6.1 工艺文件； 5.2.6.2 采购标准；
5.2.6.3 产品和过程特殊特性清单； 5.2.6.4 包装以及标识要求等。
5.2.7 技术部负责编制样件《控制计划》，对样件控制过程中尺寸测量与性能试验等进行描述。
5.2.8 APQP小组根据产品设计与开发的需求，确认样件制造所需新设备、工装模具和设施的需求，填写《新增量具、试验设备配置计划》、《新增设备、工装和模具配置计划》。
5.2.9 生产部依据工艺文件、样件控制计划制作样品。
5.2.10 质量部负责评价样件是否满足要求，并保留试验记录《全尺寸检验报告》和《功能试验报告》，顾客有要求时，按顾客要求执行。
5.2.11 技术部按照试制、试验所提出的改进建议依《文件控制程序》对相关文件进行修改。
5.2.12 本阶段完成后，由APQP小组组长主持召开产品质量策划阶段总结会议，对本阶段实施效果进行评审，填写第二阶段《总结报告》，明确本阶段的遗留问题，确认可否进入下一阶段，必要时根据评审结果修改相应文件。
5.2.13 由APQP小组负责人制定《小组可行性承诺表》，各成员承诺达到承诺表所规定的要求。 5.3 过程设计和开发
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精品文档 5.3.1 生产部根据样件制造、检验结果确定试生产《场地平面布置图》，技术部根据样件制造、检验结果确定试生产《过程流程图》。APQP小组对其进行检查、评价、填写《过程流程图检查清单》和《场地平面布置图检查清单》。过程流程图、场地平面布置图有任何变动，必须进行详细说明。
5.3.2 技术部以多方论证的方法对产品、过程特性进行识别、分析，编制《特殊特性矩阵图》。
5.3.3 产品、过程特性值重要度标示：CC-特殊、关键特性；SC-重要特性，顾客有规定时，则按顾客规定执行；特殊、关键、重要特性标识应反映在所有过程文件中，如PFMEA、控制计划和作业指导书等。
5.3.4 APQP小组以类似产品过程控制的经验为依据，进行潜在失效模式及后果分析，按《FMEA控制管理办法》规定编制过程《潜在失效模式及后果分析》及《过程FMEA检查清单》。
5.3.5 技术部编制《试生产控制计划》及《控制计划检查清单》，当顾客有要求时须经顾客批准。
5.3.6 APQP小组根据产品和过程特殊特性、过程失效模式及后果分析、控制计划、工程图样、技术协议、过程流程图、操作者对过程和产品的实践经验与知识、搬运要求等为过程流程图所有过程编制过程作业指导书（工艺卡片）。 5.3.7 质量部制定《测量系统分析计划》，并按计划进行测量系统分析。 5.3.8 技术部制定《初始过程能力研究计划》。
5.3.9 技术部根据顾客的包装标准和要求编制《包装作业指导书》。
5.3.10 试生产的工艺文件、检验文件按《文件控制程序》要求分发至相关部门。 5.3.11 试生产过程中工程的变更依据条款5.7执行。
5.3.12 本阶段工作完成后，由APQP小组组长召开产品质量策划阶段总结会议，对本阶段实施效果进行评审，填写第三阶段《总结报告》，明确本阶段的遗留问题，确认可否进入下一阶段。必要时根据评审结果修改相应文件。 5.4 产品和过程确认
5.4.1 生产部依据《试生产制造计划》安排试生产，车间按正式生产的工装、设备、环境、操作者和设施进行试生产。
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精品文档 5.4.2 办公室根据各部门对于新产品或更改产品有关人才资源的需求，按《人力资源及培训控制程序》规定，编制“培训计划”并组织实施。
5.4.3 按PPAP要求维持稳定生产，试生产的最小数量可由顾客决定。在试生产中技术部、质量部、生产部跟踪生产过程中存在的技术、质量问题。
5.4.4 质量部在生产过程中进行测量系统分析，填写《测量系统评价报告》； 5.4.5 技术部在生产过程中进行初始过程能力研究，填写《初始过程能力研究报告》；
5.4.6 生产部对产品进行包装，技术部组织供销部、质量部、办公室对包装进行评审，填写《包装评价验证表》。
5.4.7 技术部按《生产件的批准程序》要求准备《生产件批准报告PPAP》有关资料，由供销部提交顾客批准。
5.4.8 本阶段工作完成后，由APQP小组组长主持召开产品质量策划阶段总结会议，对本阶段的实施效果进行评审，填写第四阶段《总结报告》，明确本阶段的遗留问题，确认可否进入下一阶段，必要时根据评审结果修改相应文件。 5.4.9 APQP小组在首次产品交付前对试生产产品和过程就以下内容进行评审，并填写《产品质量策划总结和认定》记录。
5.4.9.1 对所有影响质量的操作是否都有可操作的控制计划；
5.4.9.2 对照过程流程图与控制计划，检查过程作业指导书是否包含控制计划中的所有特殊特性，并记录了所有PFMEA建议；
5.4.9.3 对控制计划中需要的特殊量具和试验设备是否正确使用，进行了重复性和再现性分析。
5.5 反馈、评定和纠正措施
5.5.1 批量生产初期，质量部实施《生产控制计划》规定的检验，以确认生产初期的产品是否符合设计时提出的质量目标。
5.5.2 技术部通过对过程能力的分析，计算特殊特性的过程能力指数Cpk值，确认过程的稳定性，编制《过程能力分析报告》。 5.5.3 第一批产品由顾客进行确认。
5.5.4 在正常生产中，生产部采用控制图来识别过程变差，技术部/质量部可运
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产品质量先期策划控制程序(DOC)
