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(6) 工地与搅拌站协调不好，压车、塞车时间太长，导致砼塌落度损失过大。 4.2 解决途径
(1) 调整砼外加剂配方，使其与水泥相适应。施工前，务必做砼外加剂与水泥适应性试验。
(2) 调整砼配合比，提高砂率、用水量，将砼初始塌落度调整到20cm以上。 (3) 掺加适量粉煤灰，代替部分水泥。
(4) 适量加大砼外加剂掺量(尤其在温度比平常气温高得多时) 。 (5) 防止水分蒸发过快、气泡外溢过快。 (6) 选用矿渣水泥或火山灰质水泥。 (7) 改善砼运输车的保水、降温装置。 5、泵送砼堵管的原因及解决方法 5.1 原因
(1) 砼和易性差，离析，砼稀散。 (2) 砼拌合物塌落度小(干粘) 。 (3)原因
(1) 砼和易性差，离析，砼稀散。 (2) 砼拌合物塌落度小(干粘) 。 (3) 砼拌合物抓底、板结。 (4) 采用单粒级石子，石子粒 粒径太大，泵送管道直径小。 (5) 石子针片状多。
(6) 泵车压力不够，或是管道密封不严密。
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(7) 胶凝材料少，砂率偏低。 (8) 弯管太多。 (9) 管中异物未除尽。
(10) 搅拌砼时，不均匀，水泥成块未松散成水泥浆。 (11) 第一次泵送砼前未用砂浆润滑管壁。 5.2 解决途径
(1) 检查砼输送管道的密切性和泵车的工作性能，使其处于良好的工作状态。 (2) 检查管道布局，尽量减少弯管，特别是≤90°的弯管。
(3) 泵送砼前，一定要用砂浆润滑管道。
(4) 检查石子粒径、粒形是否符合规范、泵送要求。 (5) 检查入泵处砼拌合物的和易性，砂率是否适合
，有无大的水泥块，拌合物是否泌水、抓底或板结等现象，若有，采取相应的措施(见砼泌水、离析问题)。
(6) 检查入泵处砼塌落度、黏聚性是否足够，若塌落度不足，则适量提高砼外加剂的掺量，或在入泵处掺加适量的高效减水剂，若是砼黏聚性不足，则适量增大砂率或是掺加适量的ⅱ级粉煤灰。
(7) 检查砼的初始塌落度是否≥20cm ，若是砼塌落度损失快而引起的砼堵泵现象，则应首先解决砼损失问题(见塌落度损失问题)。
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常见混凝土质量问题及处理
