时，应将基底碎渣全部清理，回填低强度等级混凝土或粒径10～15mm的砂石回填夯实；
2 原状地基为岩石或坚硬土层时，管道下方应铺设砂垫层。其厚度应符合表5.2.1的规定；
表5.2.1 砂垫层厚度 垫层厚度(mm) 管道种类/管外径 D0≤500 500＜D0≤1000 D0＞1000 柔性管道 柔性接口的刚性管道 ≥100 ≥150 150—200 ≥200 3 非永冻土地区，管道不得铺设在冻结的地基上；管道安装过程中，应防止地基冻胀。
5.1.2 混凝土基础施工应符合下列规定：
1 平基与管座的模板，可一次或两次支设，每次支设高度宜略高于混凝土的浇筑高度； 2 平基、管座的混凝土设计无要求时，宜采用强度等级不低于C15的低坍落度混凝土；
3 管座与平基分层浇筑时，应先将平基凿毛冲洗干净，并将平基与管体相接触的腋角部位，用同强度等级的水泥砂浆填满、捣实后，再浇筑混凝土，使管体与管座混凝土结合严密；
4 管座与平基采用垫块法一次浇筑时，必须先从一侧灌注混凝土，对侧的混凝土高过管底与灌注侧混凝土高度相同时，两侧再同时浇筑，并保持两侧混凝土高度一致；
5 管道基础应按设计要求留变形缝，变形缝的位置应与柔性接口相一致；
6 管道平基与井室基础宜同时浇筑；跌落水井上游接近井基础的一段应砌砖加固，并将平基混凝土浇至井基础边缘；
7 混凝土浇筑中应防止离析；浇筑后应进行养护，强度低于1.2MPa时不得承受荷载。 5.2.3 砂石基础施工应符合下列规定：
1 铺设前应先对槽底进行检查，槽底高程及槽宽须符合设计要求，且不应有积水和软泥； 2 柔性管道的基础结构设计无要求时，宜铺设厚度不小于100mm的中粗砂垫层；软土地基宜铺垫一层厚度不小于150mm的砂砾或5～40mm粒径碎石，其表面再铺厚度不小于50mm的中、粗砂垫层；
3 柔性接口的刚性管道的基础结构，设计无要求时一般土质地段可铺设砂垫层，亦可铺设25mm以下粒径碎石，表面再铺20mm厚的砂垫层(中、粗砂)，垫层总厚度应符合表5.2.3的规定；
表5.2.3 柔性接口刚性管道砂石垫层总厚度 管径(mm) 300～800 900～1200 1350～1500 垫层总厚度(mm) 150 200 250 4 管道有效支承角范围必须用中、粗砂填充插捣密实，与管底紧密接触，不得用其他材料填充。
5.3 钢管安装
5.3.1 管道安装应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236等规范的规定，并应符合下列规定：
1 对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法或焊接工艺，施工单位必须在施焊前按设计要求和有关规定进行焊接试验，并应根据试验结果编制焊接工艺指导书； 2 焊工必须按规定经相关部门考试合格后持证上岗，并应根据经过评定的焊接工艺指导书进行施焊；
表5.3.2-1 焊缝的外观质量 项目 技术要求 外观 宽度 表面余高 咬边 错边 未焊满 不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀、焊道与母材应平缓过渡 应焊出坡口边缘2～3mm 应小于或等于1＋0.2倍坡口边缘宽度，且不大于4mm 深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10％，且连续长不应大于100mm 应小于或等于0.2t，且不应大于2mm 不允许 注：t为壁厚(mm)。 3 沟槽内焊接时，应采取有效技术措施保证管道底部的焊缝质量。
5.3.2 管节的材料、规格、压力等级等应符合设计要求，管节宜工厂预制，现场加工应符合下列规定：
1 管节表面应无斑疤、裂纹、严重锈蚀等缺陷；
2 焊缝外观质量应符合表5.3.2-1的规定，焊缝无损检验合格； 3 直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差应符合表5.3.2-2的规定；
表5.3.2-2 直焊缝卷管管节几何尺寸的允许偏差 项 目 允许偏差(mm) 周长 圆 度 端面垂直度 弧 度 Di≤600 Di＞600 管端0.005 Di；其他部位0.01 Di 0.001Di，且不大于1.5 用弧长πDi／6的弧形板量测于管内壁或外壁纵缝处形成的间隙，其间隙为0.1t＋2，且不大于4，距管端200mm纵缝处的间隙不大于2 ±2.O ±0.0035 Di 注： Di为管内径(m)，t为壁厚(mm)。 4 同一管节允许有两条纵缝，管径大于或等于600mm时，纵向焊缝的间距应大于300mm；管径小于600mm时，其间距应大于100mm。
5.3.3 管道安装前，管节应逐根测量、编号。宜选用管径相差最小的管节组对对接。 5.3.4 下管前应先检查管节的内外防腐层，合格后方可下管。
5.3.5 管节组成管段下管时，管段的长度、吊距，应根据管径、壁厚、外防腐层材料的种类及下管方法确定。
5.3.6 弯管起弯点至接口的距离不得小于管径，且不得小于100mm。
5.3.7 管节组对焊接时应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合设计要求，设计无要求时应符合表5.3.7的规定；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。
表5.3.7 电弧焊管端倒角各部尺寸 倒角形式 间隙b 钝边p 坡口角度α (mm) (mm) (°) 图 示 壁厚t(mm) 4～9 1.5～3.O 1.O～1.5 60～70 10～26 2.O～4.O 1.O～2.0 60±5 5.3.8 对口时应使内壁齐平，错口的允许偏差应为壁厚的20％，且不得大于2mm。 5.3.9 对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定：
1 纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45°左右处； 2 纵向焊缝应错开，管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm；管径大于或等于600mm时。错开的间距不得小于300mm；
3 有加固环的钢管，加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm；加固环距管节的环向焊缝不应小于50mm；
4 环向焊缝距支架净距离不应小于100mm；
5 直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm，并不应小于管节的外径； 6 管道任何位置不得有十字形焊缝。
5.3.10 不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm。不同管径的管节相连时，两管径相差大于小管管径的15％时，可用渐缩管连接。渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍，且不应小于200mm。
5.3.11 管道上开孔应符合下列规定：
1 不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔； 2 管道上任何位置不得开方孔； 3 不得在短节上或管件上开孔；
4 开孔处的加固补强应符合设计要求。
5.3.12 直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。
5.3.13 组合钢管固定口焊接及两管段间的闭合焊接，应在无阳光直照和气温较低时施焊；采用柔性接口代替闭合焊接时，应与设计协商确定。
5.3.14 在寒冷或恶劣环境下焊接应符合下列规定： 1 清除管道上的冰、雪、霜等；
2 工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90％时，应采取保护措施； 3 焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温；
4 冬期焊接时，应根据环境温度进行预热处理，并应符合表5.3.14的规定。
表5.3.14 冬期焊接预热的规定 钢 号 环境温度 (℃) 预热宽度 (mm) 预热达到温度 (℃) 含碳量≤0.2％碳素钢 0.2％＜含碳量＜0.3％ 16Mn ≤-20 ≤-10 ≤0 焊口每侧 不小于40 100～150 100～200 5.3.15 钢管对口检查合格后，方可进行接口定位焊接。定位焊接采用点焊时，应符合下列规定： 1 点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条；
2 点焊时，应对称施焊，其焊缝厚度应与第一层焊接厚度一致； 3 钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊； 4 点焊长度与间距应符合表5.3.15的规定。
表5.3.15 点焊长度与间距 管外径D0(mm) 点焊长度(mm) 环向点焊点(处) 350～500 600～700 ≥800 50～60 60～70 80～100 5 6 点焊间距不宜大于400mm 5.3.16 焊接方式应符合设计和焊接工艺评定的要求，管径大于800mm时，应采用双而焊。
5.3.17 管道对接时，环向焊缝的检验应符合下列规定： 1 检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物；
2 应在无损检测前进行外观质量检查，并应符合本规范表5.3.2-1的规定； 3 无损探伤检测方法应按设计要求选用；
4 无损检测取样数量与质量要求应按设计要求执行；设计无要求时，压力管道的取样数量应不小于焊缝量的10％；
5 不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过3次。
5.3.18 钢管采用螺纹连接时，管节的切口断面应平整，偏差不得超过一扣；丝扣应光洁，不得有毛刺、乱扣、断扣，缺扣总长不得超过丝扣全长的10％；接口紧固后宜露出2～3扣螺纹。 5.3.19 管道采用法兰连接时，应符合下列规定： 1 法兰应与管道保持同心，两法兰间应平行； 2 螺栓应使用相同规格，且安装方向应一致；螺栓应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外； 3 与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰螺栓紧固后方可施工； 4 法兰接口埋入土中时，应采取防腐措施。
5.4 钢管内外防腐
5.4.1 管体的内外防腐层宜在工厂内完成，现场连接的补口按设计要求处理。 5.4.2 水泥砂浆内防腐层应符合下列规定： 1 施工前应具备的条件应符合下列要求：
1) 管道内壁的浮锈、氧化皮、焊渣、油污等，应彻底清除干净；焊缝突起高度不得大于防腐层设计厚度的1/3；
2) 现场施做内防腐的管道，应在管道试验、土方回填验收合格，且管道变形基本稳定后进行； 3) 内防腐层的材料质量应符合设计要求； 2 内防腐层施工应符合下列规定：
1) 水泥砂浆内防腐层可采用机械喷涂、人工抹压、拖筒或离心预制法施工；工厂预制时，在运
输、安装、回填土过程中，不得损坏水泥砂浆内防腐层； 2) 管道端点或施工中断时，应预留搭茬；
3) 水泥砂浆抗压强度符合设计要求，且不应低于30MPa； 4) 采用人工抹压法施工时，应分层抹压；
5) 水泥砂浆内防腐层成形后，应立即将管道封堵，终凝后进行潮湿养护；普通硅酸盐水泥砂浆养护时间不应少于7d，矿渣硅酸盐水泥砂浆不应少于14d；通水前应继续封堵，保持湿润； 3 水泥砂浆内防腐层厚度应符合表5.4.2的规定。
表5.4.2 钢管水泥砂浆内防腐层厚度要求 厚度(mm) 管 径Di(mm) 机械喷涂 手工涂抹 500～700 800～1000 1100～1500 1600～1800 2000～2200 2400～2600 2600以上 8 10 12 14 15 16 18 14 16 17 18 20 5.4.3 液体环氧涂料内防腐层应符合下列规定：
1 施工前具备的条件应符合下列规定： 1) 宜采用喷(抛)射除锈，除锈等级应不低于《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T 8923中规定的Sa2级；内表面经喷(抛)射处理后，应用清洁、干燥、无油的压缩空气将管道内部的砂粒、尘埃、锈粉等微尘清除干净；
2) 管道内表面处理后，应在钢管两端60～100mm范围内涂刷硅酸锌或其他可焊性防锈涂料，干膜厚度为20～40μm；
2 内防腐层的材料质量应符合设计要求； 3 内防腐层施工应符合下列规定：
1) 应按涂料生产厂家产品说明书的规定配制涂料，不宜加稀释剂； 2) 涂料使用前应搅拌均匀；
3) 宜采用高压无气喷涂工艺，在工艺条件受限时，可采用空气喷涂或挤涂工艺；
4) 应调整好工艺参数且稳定后，方可正式涂敷；防腐层应平整、光滑，无流挂、无划痕等；涂敷过程中应随时监测湿膜厚度；
5) 环境相对湿度大于85％时，应对钢管除湿后方可作业；严禁在雨、雪、雾及风沙等气候条件下露天作业。
5.4.4 埋地管道外防腐层应符合设计要求，其构造应符合表5.4.4-1、表5.4.4-2及表5.4.4-3的规定。
表5.4.4-1 石油沥青涂料外防腐层构造 普通级(三油二布) 加强级(四油三布) 特加强级(五油四布) 材料 厚度 厚度 厚度 种类 构 造 构 造 构 造 (mm) (mm) (nun) (1)底料—层 (1)底料一层 (2)沥青(厚度≥(1)底料一层 (2)沥青(厚度≥1.5mm) 1.5mm) (2)沥青(厚度≥1.5mm) (3)玻璃布一层 (3)玻璃布一层 (3)玻璃布一层 (4)沥青(厚度1.O～1.5mm) 石油 (4)沥青(厚度(4)沥青(厚度1.0～1.5mm) (5)玻璃布一层 沥青 1.O～1.5mm) ≥4.0 (5)玻璃布一层 ≥5.5 (6)沥青(厚度1.O～1.5mm) ≥7.0 涂料 (5)玻璃布一层 (6)沥青(厚度1.0～1.5mm) (7)玻璃布一层 (6)沥青<厚度(7)玻璃布一层 (8)沥青(厚度1.O～1.5mm) 1.O～1.5mm) (8)沥青(厚度1.O～1.5mm) (9)玻璃布一层 (7)聚氯乙烯工业(9)聚氯乙烯工业薄膜一层 (10)沥青(厚度1.O～1.mm) 薄膜一层 (11)聚氯乙烯工业薄膜一层 材料 种类 表5.4.4-2 环氧煤沥青涂料外防腐层构造 普通级(三油) 加强级(四油一布) 构 造 厚度(mm) 构 造 厚度(mm) 特加强级(六油二布) 构 造 (1)底料 (2)面料 (3)面料 (4)玻璃布 (5)面料 (6)面料 (7)玻璃布 (8)面料 (9)面料 厚度(mm) 环氧煤沥青涂料 (1)底料 (2)面料 (3)面料 (4)面料 ≥0.3 (1)底料 (2)面料 (3)面料 (4)玻璃布 (5)面料 (6)面料 ≥0.4 ≥O.6 材料种类 表5.4.4-3 环氧树脂玻璃钢外防腐层构造 加 强 级 构 造 (1)底层树脂 (2)面层树脂 (3)玻璃布 (4)面层树脂 (5)玻璃布 (6)面层树脂 (7)而层树脂 厚度(mm) 环氧树脂玻璃钢 ≥3 5.4.5 石油沥青涂料外防腐层施工应符合下列规定：
1 涂底料前管体表面应清除油垢、灰渣、铁锈；人工除氧化皮、铁锈时，其质量标准应达St3级；喷砂或化学除锈时，其质量标准应达Sa2.5级；
2 涂底料时基面应干燥，基面除锈后与涂底料的间隔时间不得超过8h。涂刷应均匀、饱满，涂层不得有凝块、起泡现象，底料厚度宜为0.1～0.2mm，管两端150～250mm范围内不得涂刷； 3 沥青涂料熬制温度宜在230℃左右，最高温度不得超过250℃，熬制时间宜控制在4～5h，每锅料应抽样检查，其性能应符合表5.4.5的规定；
表5.4.5 石油沥青涂料性能 项 目 软化点(环球法) 针入度(25℃、100g) 延度(25℃) 性能指标 ≥125℃ 5～20(1／10mm) ≥10mm 注：软化点、针入度、延度的试验方法应符合国家相关标准规定。 4 沥青涂料应涂刷在洁净、干燥的底料上，常温下刷沥青涂料时，应在涂底料后24h之内实施；
沥青涂料涂刷温度以200～230℃为宜；
5 涂沥青后应立即缠绕玻璃布，玻璃布的压边宽度应为20～30mm，接头搭接长度应为100～150mm，各层搭接接头应相互错开，玻璃布的油浸透率应达到95％以上，不得出现大于50mm×50mm的空白；管端或施工中断处应留出长150～250mm的缓坡型搭茬；
6 包扎聚氯乙烯膜保护层作业时，不得有摺皱、脱壳现象；压边宽度应为20～30mm，搭接长度应为100～150mm；
7 沟槽内管道接口处施工，应在焊接、试压合格后进行，接茬处应粘结牢固、严密。 5.4.6 环氧煤沥青外防腐层施工应符合下列规定：
1 管节表面应符合本规范第5.4.5条第1款的规定；焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、棱角； 2 应按产品说明书的规定配制涂料； 3 底料应在表面除锈合格后尽快涂刷，空气湿度过大时，应立即涂刷，涂刷应均匀，不得漏涂；管两端100～150mm范围内不涂刷，或在涂底料之前，在该部位涂刷可焊涂料或硅酸锌涂料，干膜厚度不应小于25μm；
4 面料涂刷和包扎玻璃布，应在底料表干后、固化前进行，底料与第一道面料涂刷的间隔时间不得超过24h。
5.4.7 雨期、冬期石油沥青及环氧煤沥青涂料外防腐层施工应符合下列规定：
1 环境温度低于5℃时，不宜采用环氧煤沥青涂料；采用石油沥青涂料时，应采取冬期施工措
GB50268-2008给水排水管道工程施工及验收规范和条文说明
