最长可用 60 ～ 70 mm；而色纺纱目前使用原料仍以棉花为主体，及部分合成纤维与纤维素纤维等，要求使用原料长度差异小、整齐度好，以改善色纺纱条干与毛羽。
（3）产品风格有不同，因半精纺纱目前主要作毛针织用纱，且以横机织造为主，产品风格较粗犷，故用股线较多，生产企业必须相应配置并纱与倍捻设备。而棉色纺纱多数采用大圆机织造，产品风格细腻，要求色泽均匀、纹路清晰，以单纱织造为主。纺纱支数在 14.5 ～ 19.7 tex之间，股线用得较少。
3生产技术要点
3.1色纺纱生产技术要点
色纺纱生产具有品种多、批量小、变化大（混比系根据后加工的要求而变化）的特点，往往一个车间要同时生产不同混比、不同原料、不同色泽的多种色纺纱，故对车间现场管理，尤其是分批、分色等区域管理有严格要求，以杜绝混批、混色、错支等质量事故的发生。
根据浙江省色纺纱生产企业多年生产经验，要把握的生产技术要点有以下 5 点。
（1）搞好原料染色与原料互配。目前色纺纱主要是作针织用纱，线密度在 14.6 tex（Ne 40）以上，多数品种为 19.7 tex（Ne 30）左右，且使用棉花的比例较高，为使染色后的棉花仍保持较好弹性，并使强力损失减少，故选择原棉纤度要适中（Nm 5 400 ～ 5 600），成熟度要好（1.6 ～ 1.8），含杂率要低，尤其是在原料换批时，要严格控制纤度与成熟度（或马克隆值）的差异，以减少质量波动。同时在染料选配上既要提高染色牢度，又要使染色后的纤维保持一定的弹性与摩擦系数，故在原棉染色中要加入适量的助剂。目前纤维染色方法有两种：一种是未经处理原棉先染色，另一种是原棉先经清梳、精工艺处理后用棉条（网）染色，应根据产品不同要求来选择。此外，生产高档次色纺纱，有的应将原棉先经漂白后再染色，这对减少染色原棉批与批之间的色差有利。
（2）搞好纺纱前的调色与配色。由于色纺纱是多色泽原料组合而成，而同一色泽原料中又有深、浅之分，为了使生产的色纺纱能与客户的来样的色泽与色光一致，故必须在投产前搞好多种色泽原料的调色与配色。这是一项极其细致的生产前准备工作，需具有一定经验的调色与配色技术员工来完成，要通过小样先锋试验，织成针织布样后在标准光源箱校对色泽、色光，符合要求后才能投入批量生产。
（3）科学混棉。色纺纱是两种以上色纤维混合纺纱，如何使一根纱线上段与段之间色泽、色光一致，取决于混棉的均匀性，故科学混棉也是色纺纱生产中的重要环节。目前色纺纱混棉一般采取两种混合方法：第一种是在开清棉流程中的混棉机上采用棉包（棉堆）混棉，第二种是在并条工序上采用棉条混棉。前者称“立体混合”，在纱线上呈现立体分布效果。后者称“纵向混合”，各种色纤维混合比例控制正确，但这种条混方法在纱线上反映立体效果稍差，尤其是多色彩纤维混合，在并条工艺上有一定难度。但采用棉包、棉堆混棉方法手工操作较多，工人劳动强度高，并需较大的原料堆放场地。近期浙江华孚色纺公司与郑州纺机厂合作开发用复合式混棉设备来取代人工棉堆混棉，该机利用“横铺直取”原理，对提高混比正确性及降低工人劳动强度均有积极效果。
（4）按原料特点设计纺纱工艺。由于色纺纱批量小且品种变化频繁，故一般不适宜采用高效的清梳联合机与精梳机，以采用传统的开清棉机、梳棉机、精梳机为宜。因为色纤维染色后强力下降、短绒增加，可纺性不如本色纤维，为使色纤维不再经受剧烈处理，各工序纺纱工艺，一般掌握定量、车速比纺本色纱时降低 10% ～ 15%，以减少棉结与短绒产生。在络筒工序要适当降低络纱速度，控制毛羽增长率。此外，为了控制成纱重量CV值与重量偏差，在未并工序最好
配置自调匀整装置，控制好未并条子的重量差异，以确保成纱长短片段均匀。
（5）严格控制回料使用。由于色纺纱混配比例不一，故纺纱过程中产生的回料（回卷、回条、回花）性能差异也较大，为确保色纺纱的质量稳定与色比正确，在一般情况不掺用回料。为降低原料浪费，可在回料积存到一定数量后采用一次性专纺使用各种回料。
3.2半精纺纱生产技术要点
半精纺纱线目前有在毛纺企业中生产，但在浙江目前以棉纺企业生产较多，在棉纺企业生产时要把握的生产技术要点有以下几点。
（1）控制好各种原料的长度差异。半精纺纱线通常使用 2 种及以上的不同原料进行混纺，尤其是混用较长纤维如毛条、绢丝条、麻条等，使用前需将其切断或牵切成条，故必须配置切断机或牵切成条机，这与普通棉纺工艺不同。切断或牵切要注意两点：一是不增加或少增加短绒，二是将超长纤维切断后不要影响成纱条干与抗起毛起球指标，故切断长度不宜过短，掌握在 38 ～ 40 mm之间。
（2）重视预处理工艺配置。因半精纺纱线使用原料种类多，有时有 4 ～ 5 种原料一起混配，故要配置开松（开毛）与和毛设备，
开松混合后的原料要先在和毛仓（或和毛间）内加油给湿和抗静电剂进行渗透处理，一般在和毛仓内储存 24 h以上，使和毛油水、抗静电剂充分渗透吸收，达到均衡所需回潮率后，才能在生产线上使用。
（3）梳理工艺要掌握既充分梳理又少损伤纤维的原则。目前有 3 种梳理工艺可根据生产品种来选择。
① 采用开清棉成卷 → 梳棉成条工艺。但工艺上拟采用轻定量、慢车速，一般配置一台梳棉机对应一台细纱机（420 锭）。这个工艺适宜生产批量较大的半精纺纱线，其缺点是：经开清棉开松打击后又经过梳棉机的握持强分梳，对纤维有一定损伤，成纱中易产生棉结（毛粒）。
② 采用和毛斗 → 喂棉 → 梳棉机，该工艺适用批量较小的品种，对纤维的损伤要优于第一种工艺，但缺点是和毛斗喂入量的均匀性会直接影响梳棉条的重量差异。
③ 采用短流程清梳联其工艺流程是：FB007型喂棉机 → FT201梳棉风机 → FT301A型连续喂给控制器 →（FBO017喂棉箱＋FBO21型自调匀整＋FB201A梳理机）×2 ～ 4 台，每台梳理机台时产量为 7 ～ 20 kg，每套清梳联可供 4 ～ 5 台细纱机。该工艺开清棉机械
【色纺纱与半精纺纱的工艺特点及生产要点】分析摩擦纺纱纱体结构形成过程
