密度 0.95-0.98g/cm3 粘度 500-1000Cp PH值 7-8
面层和三层涂料配制
一、 工艺参数
面层和二层涂料粉液比（硅溶胶：锆英粉）1：3.6
面层和二层涂料中加硅溶胶的 0.16%润湿剂，0.12%消泡剂 面层和二层涂料粘度 32-38s
面层涂料全部新料时搅拌时间≥12小时，部分新配料搅拌时间≥8小时。二层涂料搅拌时间≥10小时。 二、 操作程序
1、在沾浆机中加入90kg硅溶胶； 2、开动沾浆机使其旋转；
3、润湿剂以每公斤硅溶胶1.6CC的例加入，混均匀；
4、然后将320kg锆粉，缓慢加入桶中，注意防止粉结块，靠搅拌将粉料搅开； 5、按每公斤哇溶胶加1.2CC消泡剂的比例加入消泡剂，混匀。
6、用4詹氏杯测涂料粘度，粘度应为32-38秒（气温低时38秒，气温高时32秒）； 7、如粘度过高，加硅溶胶调整；如粘度过低，加锆英粉调整。
8、涂料粘度调整好后，盖上浆桶，以免蒸发，继续搅拌12小时以上，即可使用； 9、正常生产时，每班制壳下班前应按比例添加材料，直到涂料浆高度达工作标准，测定其粘
度，粘度合格后，继续搅拌8小时以上可使用；
注：二层涂料除不加润湿剂和消泡剂外，其它操作均同面层，粘度调整好后继续搅拌10小时
以上。 三、 操作注意事项
1、 涂料配制时要严格按操作程序加入硅溶胶、润湿剂、锆英粉、消泡剂，加料次序应
正确。
2、 涂料浆务必保持干净，不得有蜡悄、砂粒等。 3、 涂料浆中不得有过多的气泡。
4、 涂料浆粘度每班上、下班前均需测定，调整。
5、 面层涂料浆如不使用，工作寿命不得超过14天。二层涂料浆如不使用，工作寿命不
得超过30天。
背层涂料配制
一、 工艺参数
背层涂料粉液比（硅溶胶：煤矸石粉） 1：1.4 背层涂料粘度 12 ± 2.0秒 全部新配背层涂料搅拌时间≥6小时，部分新配料搅拌时间≥4小时
二、 操作程序
1、 在沾浆机中加入170kg硅溶胶； 2、 开动沾浆机，使其旋转；
3、 边搅拌边缓慢加入240kg煤矸石粉，注意防止粉结块，靠搅拌将粉料完全搅开； 4、 用4#詹氏杯测涂料粘度，粘度应为10-14秒之间；
5、 如粘度过高，加硅溶胶调整；如粘度过低，加煤矸石粉调整；
6、 涂料粘度调整好后，盖上浆桶，以免蒸发，继续搅拌6小时以上，即可使用； 7、 正常生产时，每班制壳下班前应按比例添材料，直到涂料浆高度达工作标准，测定
其粘度。继续搅拌4小时以上可使用。
三、 操作注意事项
1、 检查涂料粘度前至少搅拌5分种；
2、 涂料浆粘度每班开始、中间和完毕时均需测定，粘度超过规定时，必须调整； 3、 背层涂料浆如不使用，工作寿命不得超过60天。
制 壳
一、 工艺参数
1、 清洗后干燥静置45分钟以上的模组可进行制壳；
2、 制壳参数
注：硅溶胶予湿剂为25%的硅溶胶溶液 二、 操作程序
1、 检查从清洗处推来的模组：是否完整，是整否已清洗过，清洗干燥后是否静置45
分钟以上。 参数 层数 涂料种类 撒 砂 温 度（℃） 湿 度（%） 干燥时间（h） 硅溶胶预湿剂 A、 B、 C、
面 层 面层涂料 二 层 二层涂料 石 18-22 50-70 8 浸预湿剂 20-24 50-80 12 22-26 50-80 12 22-26 50-80 14 背 层 背层涂料 半 层 背层涂料 80-100目锆吵 30-60目煤矸16-30煤矸石 2、 检查涂料和设备是否正常，如不正常应加以调整。
检查各层涂料粘度是否合适，混制时间是否合适； 淋砂机和浮砂桶工作是否正常； 室温、湿度是否正常。
3、 从运送小车上取下模组，以30℃左右角度将模组缓慢地浸入涂料浆中旋转。注意模
组钩、槽和尖角处包在涂料中的空气应减到最少。
4、 以稍快速度取出模组翻转，使多余涂料滴除，在模组上形成完整均匀涂层。用低压
压缩空气吹破模组孔洞和尖内角的气泡。若不能获得均匀完整涂层需重新沾浆（重复3、4步骤）
5、 将上有均匀涂层的模组伸入淋砂机中翻转，让全部表面均匀覆上一层砂。
6、 取出模组吊挂在运送小车上，等整车挂满后，推到适当位置存放8小时使面层干燥。 7、 将面层已干燥的型壳推到背层制壳间，制二层型壳处。
8、 取下模组检查型壳角、孔处是否完全干燥，如有皱纹等情况，应立即向领班反应。 9、 取下型壳以柔和风吹去多余砂粒。
10、 把型壳浸入硅溶胶预湿剂中，不超过2秒，取出后滴约5秒钟。 11、 把不再滴的型壳以一角度（30℃左右）缓慢浸入二层涂料浆中约3-4秒。 12、 以稍快速度取出型壳，转动，滴除多余涂料，形成均匀涂层。如孔洞等处有涂料闭
塞和堆积可使用低压压缩空气吹一下。
13、 将型壳伸入浮砂桶内，敷砂。当浇口杯缘已有砂时，即可缓慢抽出型壳，振落多余
的砂粒。目视，应无任何区域尚未被砂覆住。如有无砂覆盖处可用于敷砂。
14、 把型壳吊挂回小车上，整车挂满后，推到干燥区干燥12小时。
15、 一、二层干后，将小车推到第三层涂料处，取下型壳轻摇，去除型壳上松散的浮砂。 16、 小心反型壳浸入背层涂料桶中，轻轻转动最少10秒。
17、 取出型壳让涂料滴落，可挂在沾浆机上方；架上让涂料滴回浆桶，拿下转动使各处
涂层均匀。注意：防止浇口标缘处涂层太薄。
18、 将型壳伸入浮砂桶内，敷砂。当浇口杯缘已达砂中，缓慢抽出型壳，振落多余砂粒。 19、 把型壳吊挂回小车上，整车挂满后推到干燥区干燥12小时。 20、 重复15-19步骤制第四、第五层。
21、 重复15-17步骤制半层，干燥时间最少14小时。 三、 操作要点
1、 严格控制壳间湿度、温度。
2、 每层型壳壳必须干燥后才能制下一层型壳。
3、 严格执行操作程序，认真仔细制壳。特别注意制好面层，确保孔和尖角处涂料与模
组间无气泡，无涂料堆积、糊住孔等现象。 4、 制下一层前必须抖掉上一层的浮砂。
5、 工作手套必须保持无砂和无涂料，以免涂料受污染。应经常清除涂料表面的蜡悄等。 6、 面层型壳刚制完不得置于风扇前后。注意面层和二层干燥速度不应过快，干燥时间
不过长，以防出现龟裂等缺陷。
7、 取、挂型壳必须轻拿轻放，推送小车时要平稳，防止型壳碰撞，碰伤。
8、 型壳破裂需修补后才能送往下一工序。修补时应清理掉损坏区域多优质产品的陶瓷
材料，在处一层一层制壳，直至它和其它部分一样厚，注意修补的不得将整个型壳沾浆。
脱 蜡
一、 工艺参数
脱蜡最大压力 0.75Mpa 脱蜡温度 170℃ 达到0.56Mpa压力时间 ≤14秒 脱蜡时间 10分钟
二、 操作程序
1、
型壳准备
A、 B、 2、
把已达到规定干燥时间的型壳小车推到型壳储存区，从小车架上取下型壳。 拆下挂钩、盖板等，并将浇口杯缘多余陶瓷材料去除干净。 设备准备
脱蜡用蒸汽发生器蒸汽压力应为1.0Mpa，最低不得小于0.7Mpa。 仔细检查蒸汽脱蜡过滤网是否需清理或更换，防止脱蜡过程中出现跑蜡等事故。
开始脱蜡前，对脱蜡釜进行压力试验，并予热1-2次。
A、 B、 C、 3、 4、 5、 6、 7、 8、 9、
将待脱蜡型壳装在小车上，运送到脱蜡工部。
把型壳快速装在脱蜡蒸汽釜装载车上，送入脱蜡蒸汽釜，立即关好机门。 打开蒸汽阀，14秒钟内压力必须过到0.56Mpa，温度达到160℃。 脱蜡时间至少10分钟。
关闭蒸汽阀，打开排气阀，泄放蒸汽压，泄放应慢，在1分钟以上。 压力表指示压力为零时，打开脱蜡釜机门，并打开泄蜡阀。 反装型壳的装载车拉出，将型壳放在运输车上送到熔化车间。
有裂纹的型壳需修补。出现碎裂或成片剥落的，或裂纹超过0.5mm宽对铸件有影响的型壳应通过质检人员报废。
10、 检查脱蜡后的型壳，将正常的型壳浇口杯向下放在清洁的存放架上等待焙烧。
11、 型壳修补
A、 B、
壳表面只有微细龟裂时，可在该处涂、沾涂料进行修补。
型壳有孔和不影响铸件的大裂痕，可用一块干净壳放在有孔处再用耐火泥封上，干燥。
三、 操作要点
1、 2、 3、 4、 5、
脱蜡用蒸汽发生器
脱蜡装卸型壳时务必小心，防止碰坏型壳。
脱蜡时脱蜡釜机门必须关严，以免热量逸散。不要碰坏或刮伤炉门的密封填料，如有伤痕应即予以更换。
装载循环动作愈快愈好，若延迟时间会造成型壳先期受热。因蜡料比型壳热膨胀大，易造成型壳损坏。
适时清理蒸发桶管道，防止阻塞。输蜡管道要随时检查，确保管道在70-85℃之间畅通。每天用完后需用蒸汽清洗输蜡管。
操作时要载好手套。开脱蜡釜机门时，绝不能将脚放在门下，防止流出的热水烫伤人。
熔模铸造流程
