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增加压铁重量，特铁水凝固后再去除压铁； 降低浇包位置，降低浇注速度； 修正模板。
8. 掉砂
铸件表面上出现的块状金属突起物，其外形与掉落的砂块很相似。在铸件其它部位，则往往出现砂眼或残缺。
产生原因：
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模样上有深而小的凹槽，同于结构特征或拔模斜度小，起模时将砂型带坏或震裂；
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紧实度不匀，铸型局部强度不足；
合箱、搬运铸型时，不小心使铸型局部砂块掉落。
防止方法：
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模样拔模斜度要合适、表面光洁； 铸型紧实度高且均匀；
合箱、搬运过程中，操作小心。
9. 错型（错箱）
铸件的一部分与另一部分在分型面的接缝处错开，发生相对位移，使铸件外形与图纸不相符合。
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产生原因：
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模样制作不良，上下模没有对准或模样变形； 砂箱或模板定位不准确，或定位销松动；
挤压造型机上零件磨损，例如正压板下衬板、反压板轴承的磨损等； 浇注时用的套箱变形，搬运、围箱时不注意，使上下铸型发生位移。
防止方法：
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加强模板的检查和修理；
经常检查砂箱、模板的定位销及销孔、并合理地安装； 检查挤压造型机的有关零件，及时调整，磨损大的要更换；
定期对套箱整形。脱箱后的铸型在搬运时要小心。在面浇注的砂型，应该做一排砂型围一排。
10. 灰口和麻点
铸件断口呈灰黑色或出现黑色小点，中心部位较多，边部较少，金相观察可见到片状石墨。
产生原因：
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铁水化学成分不合要求，碳、硅含量过高； 炉前孕育的铋加入浇包过早或过迟，或是铋量不足。
防止方法：
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正确选择化学成分，合理配料，使铁水中碳、硅量在规定围； 增加铋的加入量并严格炉前孕育工艺。
11. 裂纹（热裂、冷裂）
铸件外部或部有穿透或不穿透的裂纹。热裂时带有暗色或黑色的氧化表面断口外形曲折。冷裂是较干净的脆性裂纹，断口较平，具有金属光泽或轻微的氧化色泽。
产生原因：
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铁水中碳、硅含苞欲放量过低，含硫量过高； 浇注温度过高；
冒口颈过大、过短，造成局部过热严重，或重口太小，补缩不好； 铸件在清理、运输过程中，受冲击过大。
防止方法：
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控制铁水化学成分在规定的围； 降低浇注温度； 合理设计冒口系统；
铸件在清理、运输过程中避免过度冲击。
12. 气孔
气孔的孔壁光滑明亮，形状有圆形、梨形和针状，孔的尺寸有大有小，产生
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在铸件表面或部。铸件部的气孔在敲碎后或机械加工时才能被发现。
产生原因：
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小炉料潮湿、锈蚀严重或带有油污，使铁水含气量太多、氧化严重； 出铁孔、出铁槽、炉衬、浇包衬未洪干； 浇注温度较低，使气体来不及上浮和逸出； 炉料中含铝量较高，易造成氢气孔；
砂型透气性不好、型砂水分高、含煤粉或有机物较多，使浇注时产生大量气体且不易排出。
防止方法：
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炉料要妥善管理，表面要清洁；
炉缸、前炉、出铁口、出铁槽、浇包必须烘干； 提高浇注温度；
不使用铝量过高的废钢；
适当降低型砂的水分、控制煤粉加入量，扎通气孔等。
13. 缩松、疏松
分散、细小的缩孔，带有树枝关结晶的称缩松，比缩松更细小的称疏松。常出现在热世部位。
产生原因：
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? 铁水中碳、硅含量过低，收缩大；
? 浇注速度太快、浇注温度过高，使得液态收缩大； ? 浇注系统、冒口设计不当，无法实现顺序凝固； ?
冒口太小，补缩不充分。
防止方法：
? 控制铁水的化学成分在规定围； ? 降低浇注速度和浇注温度； ? 改进浇冒口系统，利用顺序凝固； ?
加大冒口体积，保证充分补缩。
14. 反白口
铸件断口部出现白口组织，边缘部分出现灰口。 产生原因：
? 碳、硅含量较高的铁水，含氢量过高； ? 炉料中带入的铬等白口形成元素过多； ?
元素偏析严重；
防止方法：
? 控制化学成分、碳、硅含量不宜过高； ?
炉衬、包衬要烘干；型砂水分不宜过高；
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制造工艺详解 - 铸造 - 图文
