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分型面的方向尽量采用与注塑机开模是垂直方向，形状有平面，斜面，曲面。选择分型面的位置时，
〈1〉 分型面一般不取在装饰外表面或带圆弧的转角处 〈2〉 使塑件留在动模一边，利于脱模
〈3〉 将同心度要求高的同心部分放于分型面的同一侧，以保征同心度 〈4〉 轴芯机构要考虑轴芯距离
〈5〉 分型面作为主要排气面时，分型面设于料流的末端。
一般在分型面凹模一侧开设一条深 0.025 ~ 0.1mm 宽1.5~6 mm的排气槽。亦可以利用顶杆，型腔，型芯镶块排气
二、 浇注系统
浇注系统是指模具中从注射机喷嘴接触处到型腔为止的塑料熔体的流动通道。作用：〈1〉输送流体 〈2〉传递压力
〈一〉 浇注系统的组成及设计原则
1、 组成：由主流道，分流道，内浇口，冷料穴等结构组成。 2、 浇注系统的设计原则：
〈1〉 考虑塑料的流动性，保征流体流动顺利，快，不紊乱。 〈2〉 避免熔体正面冲出小直径型芯或脆弱的金属镶件。 〈3〉 一模多腔时，防止大小相差悬殊的制件放一模内。
〈4〉 进料口的位置和形状要结合塑件的形状和技术要求确定。 〈5〉 流道的进程要短，以减少成型周期及减少废料。
〈二〉 主流道设计
指喷嘴口起折分流道入口处止的一段，与喷嘴在一轴线上，料流方向不改变。 （1） 便于流道凝料从主流道衬套中拔出，主流道设计成圆锥形 。
7-15 锥角 =2°~ 4°粗糙度Ra≤0.63 与喷嘴对接处设计成半球形凹坑，球半径略大于喷嘴头半经。
（2） 主流道要求耐高温和摩擦，要求设计成可拆卸的衬套，以便选 用优质材料单独加工和热处理。
（3） 衬套大端高出定模端面 5~10mm ，并与注射机定模板的定位孔成间隙配合，起定位隙作用。
（4） 主流道衬套与塑料接触面较大时，由于腔体内反压力的作用使衬套易从模具中退出，可设计定住 。
（5） 直角式注射机中，主流道设计在分型面上，不需沿轴线上拔出凝料可设计成粗的圆柱形。
〈三〉 分流道设计
指塑料熔体从主流道进入多腔模各个型腔的通道，对熔体流动起分流转向作用，要求熔体压力和热量在分流道中损失小。 （1）分流道的截面形式：
a、 图形断面：比表面积小（流道表面积与其体积之比），热损失小，但加工制造难，直径 5~10mm
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b、 梯形：加工较方便，其中h/D = 2/3 ~ 4/5 边斜度 5~15° c、 u形：加工方便，h/R=5/4 d、 半圆形：h/R=0.9
（2） 分流道的断面尺寸要视塑件的大小，品种注射速度及分流道的长度而定。
一般分流道直经在5~6mm以下时，对流动性影响较大，当直经大于8mm 时，对流动性影响较小。
（3） 多腔模中，分流道的排布： a、 平衡式和非平衡式：
平衡式：分流道的形状尺寸一致。
非平衡式：a、靠近主流道浇口尺寸设计得大于远离主流道的浇口尺寸。
b、分流道不能太细长，太细长，温度，压加体大会使离主流道较远的型腔难以充满。 c、一般需要多次修复，调理达到平衡。
d、即使达到料流和填充平衡，但材料时间不相同，制品出来的尺寸和性能有差别，对要求高的制品不宜采用。
e、非平衡式分布，分流道长度短 。
f、如果分流道较长，可将分流道的尺寸头沿熔体前进方向稍征长作冷料穴，使冷料不致于进入型腔。
g、分流道和型腔布置时，要使用塑件投影面积总重心与注塑机锁模力的作用线重合。
型腔分型面及浇注系统（二） 〈四〉 浇口的类型和设计
浇口指流道末端与型腔之间的细小通道。 〈1〉 作用：
a、使熔体快速进入型腔，按顺序填充。 b、冷却材料作用 〈2〉 浇口参数：
a、形状一般为圆形或矩形。
b、面积与分流道比为0.03~0.09。 c、长度一般:0.5~2.0mm。 〈3〉 小浇口的优点：
a、改变塑料非牛顿流体的表观粘度，增剪切速率。 b、小浇口改变流体流速，产生热量，温度升高。 c、易冻结，防止型腔内熔体的倒流。 d、便于塑件与浇注系统的分高。
<五>浇口的常见形式： 1、针点式浇口 ① 结构形式
② 圆弧尺的作用：增大浇口入料口处截面积，截小熔体的冷却速度，有利于补料。 ③ 多腔模中用（C）形式的针点式浇口。 ④ 当塑件较大时，用多点进料。
⑤ 当熔体流径浇口时，受剪切速率的影响，造成分子的高度定向，增加局部应力，开裂，可将浇口对面壁厚增加并呈圆弧过渡。 ⑥ 模具采用三板式（双分模面）
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2， 潜伏式浇口 又名隧道式浇口
进料部位选在制品较隐蔽的地方，以免影响制品的外观，顶出时，流道与塑件自动分开，故需大的顶出力， 以对于过分强韧的塑料，不适合于潜伏式浇口。
3． 侧浇口 又称边像浇口。
一般开于分型面上，从塑料边像进料，形状长短形或接近短形。
4． 直接式浇口
又称中心浇口或称主流道型浇口。 特点：
①尺寸较大，冷凝时间较长。
② 压力直接作用于制件上，易产生残余应力。 ③ 浇口凝料的除去较困难。
④ 流动的阻力小，进料的速度快，用于大型长流程式的单腔制品，可以较好地补缩。
5． 圆隙形浇口
用于圆向形或中间带有孔的塑件。
<六>冷料穴与拉料杆的设计 1、 带Z型头拉料杆的冷料穴 2、 带球形头拉料杆的冷料穴 3、 无拉料杆的冷料穴
注射成型模具零部件的设计（一） 一、成型零件的结构设计
1． 型腔结构形式
a. 整体式结构，适用于形状简单加工容易的型腔。 b. 整体嵌入式，可节约模具材料，降低成本。 c. 局部苒镶式，用于局部加工较难时的情况。
d. 四壁合拼式，用于尺寸较大，易热处理变形的模具。 2． 型芯的结构形式
a. 整体式，形状简单时，型芯与模板做成一体。
b. 组合式，从节约材料出发，即利用轴盾和底板连接 c. 小型芯单独性加工后再嵌入模板中。
d. 非圆形小型芯，把安装部分做成圆形，易于加工，而成形部分做成异形，用轴盾连接。 e. 复杂型芯的组合方式。
二、 成型零件的作尺寸计算
1． 工作尺寸指成型零件上直接用来成型塑件的尺寸。
①型芯型腔的径向尺寸 ②型芯的高度尺寸 ③型腔的深度尺寸 ④中心距尺寸
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2． 影响塑件尺寸的因素： a． 成型零件本身制造公差 b． 使用过程中的磨损 c． 收缩率的波动
3． 具体的尺寸计算： 〈1〉径向尺寸计算 a.型腔 L型腔： H型腔：
b.型芯 L型芯= H型芯= c.中心腔 :
其中：①制件的尺寸标注形式一定要转化成上图的形式 ②
③以上计算是按平均收缩率计算公式进料的
④对于精度要求达到6级以上的制品，模具尺寸计算结果需保留两位小数，6级精度以下，只保留一位即可。
三、成型零部件的刚度，强度较核：
① 当型腔全被充满的瞬间，内压力达极大值。
② 大尺寸型腔，刚度不足是主要问题，以刚度较核为主。 ③ 小尺寸型腔以强度不足为主要矛盾，以强度较核为主。 ④ 凹模强度较核公式。
四、其它辅助构件
指起安装，导向，装配，冷却，加热及机构动作等作用的零件
〈一〉导向零件
作用：定位，导向及承受测压的作用 。 类型：导柱导向，锥面导向及斜面导向等。 1． 导柱导向机构的设计：
导柱：①由导柱导套或导向孔结构组成。 ②要求导柱比凸模高出6-8cm。 ③导柱端问好成锥形或半球形。
④导柱表面具有较好的耐磨性，芯部坚韧而不易折断。 ⑤与模板装配 过渡配合。 ⑥导柱与模板的连接方式。 导套： ①导套前端侧角尺。 ②导套硬度比导柱低。
③导套与模板配合面的粗糙度。 ④导套与模板的连接固定方式。
导孔：适于小批量生产的模具，要求的精度不高。 2． 锥面，斜面导向定位机构。
对于大型，深腔，精度要求不高，特别是薄壁容器，偏芯塑件 。 由于压力大，引起型芯腔的偏芯，导柱难以承受，可采用锥面定位。
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〈二〉装配固定零件：
1． 固定板，用以固定型芯，型腔，导柱，导套，拉料杆等固定安装用的，要求有一定的强度和厚度。
型芯与固定板的连接方法有三种：
a． 台阶孔固定法，适用于中小型凸模的安装固定。 b． 汽孔固定法，适用于中型凸模的安装固定。 c． 平面固定法，适用于大型凸模。 2． 垫板。
作用：防止型芯，导柱，拉料杆等从固定板上脱出，并承受压力。 要求：具有较高的平引度和硬度。 3． 支承件： （模脚之类零件）
作用：构成顶出机构的运动空间，调节模具总厚度，安装固定的作用。
〈三〉冷却，加热零件：
模具的温度直接影响到塑件的成型质量及生产率，一般用电加热器进行加热，水冷却. 1． 冷却装置：冷却水孔，一般距型腔不要小于10MM， 2． 加热装置：电加热，蒸气加热，热水加热 注射成型模具零部件的设计（二）
三．脱模机构
使塑件从模具上脱出来的机构称脱模机构或称顶出机构脱模机构的动作方向与模具的开模方向是一致的。
要求脱模时塑件不变形，不损坏，顶件位置位于制件不明显处。
〈一〉 脱模力的计算
①（脱模）塑件在模具中冷却定型时，由于体积收缩，产生包紧力。 ②不带通孔壳体类塑件，脱模时要克服大气压力 。 ③机构本身运动的磨擦阻力。 ④塑件与模具之间的粘附力。
初始脱模力，开始脱模进的瞬间防要克服的阻力。
相继脱模力，后面防需的脱模力，比初始脱模力小，防止计算脱模力时，一般计算初始脱模力。
a． 脱模力与塑件壁厚，型芯长度，垂直于脱模方向塑件的投影面积有关，各项值越大，则脱模力越大。
b． 塑件收缩率，弹性模量E越大，脱模力越大。 c． 塑件与芯子磨擦力俞大，则脱模阻力俞大。
d． 排除大气压力和塑件对型芯的粘附等因素，则型芯斜角大到，塑件则自动脱落。
〈二〉 脱模机构的形式 1． 顶杆脱模机构
一般用于脱模力小的腔类塑件：
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塑料模具设计
