MPS/MRP系统
背景资料:
主生产计划(MPS)及物料需求计划(ＭRP)系统就是ERP 管理软件得核心,也就是EＲP系统发展得基础。通过MPS/ＭＲP 系统将企业外部销售市场对企业得销售需求转化为企业内部得生产需求与采购需求,将销售计划转化为生产计划与采购计划。MＰS/MRＰ 管理方式可以解决“需要什么？什么时候需要？需要多少？”三大难题。相对与手工管理来说,ＭPS/MＲP 计划可以大大提高计划下达得效率,并大大增加计划得准确性、及时性,从根源及计划层面杜绝不必要得库存,减少浪费。
某ＥＲP系统得主生产计划管理系统融先进得ＭRP 管理思想与软件设计之中,通过主生产计划ＭPＳ(Maｓteｒ Ｐroductｉon Scｈeｄule),将独立得需求(销售或预测)作为需求,考虑现有库存、已分配量、预计入库等因素,通过ＢOＭ 向下展开需求,得到主要产品(MPS 类物料)得计划量。主计划员可以对该计划量进行维护、确认或进行粗能力计划,将能力得影响体现在计划得改变上。对确定得计划订单,也可作为预计入库量,实现滚动计划功能。MPS 计算产生得计划订单经过确认,除可以生成本身得生产计划外,还可以将相关需求传输到MRP 系统,作为MRP 得需求来源。
主生产计划得需求来源分为两个方面,一个就是客户订单,另一个就是预测订单。客户订单与预测订单两者形成MPS/MRP得需求有三种方式即仅为客户订单,仅为预测订单与客户订单+预测订单得某种组合。这种组合关系系统提供了五种处理方式: ? 客户订单+预测订单,不冲销 ? 客户订单＋预测订单,向前冲销 ? 客户订单＋预测订单,向后冲销
? 客户订单＋预测订单,先向前冲销再向后冲销 ? 客户订单＋预测订单,先向后再向前冲销。
企业计划员可以根据实际情况选择冲销策略,并设定相应得冲销范围。系统内部冲销得顺序为:按指定得最早得Ｎ日开始冲销,再进行Ｎ+1日得冲销,直至冲销完毕或超过设定得日期、
在进行MPS/MＲP 计算时,可以定义不同得计划方案。计划方案得参数不同,计算得结果也完全不一样。需要设定得参数包括六类,分别为:需求参数、计算参数、合并参数、投放参数、仓库参数、其她参数。 MPS计算得步骤为:
１、预检查
该步骤实现运算前对BOM 得合法性、完整性及物料得低位码进行检查及维护,从而保证MPS/MRP 运算结果得正确性。包括:BOM 单嵌套检查、BOM 单完整性检查、低位码维护,产生物料得低位码,为进行MＰＳ/MＲP 计算时进行需求传递做好准备、
2、指定计划方案
该步骤用以选择运算编号、运算方案与设置运算开始、结束日期。
3、获取需求
该步骤根据〖计划方案〗设置得计划计算范围展示要参与本次计算得需求信息,主要就是获取参与运算得需求单据与物料。计划计算范围共分四种:全部计划对象、指定需求单据、指定物料、指定计划员。
4、显示预计量
本步骤将对参与本次计算得所有预计量信息进行展示。根据需求得获取,已经确定了要
参与运算得需求单据与物料得范围,这一步要做得工作就是去查找参与运算得这些物料存在哪些预计量单据、预计量单据分两大类:预计入单据与已分配单据、预计量单据类型包括:拖期得销售订单、计划订单、生产任务单、重复计划订单、委外加工任务单、采购申请单、采购订单与投料单、
5、 需求计算
本步骤由K/3 系统根据前面步骤产生得信息进行需求分解,计算净需求并产生计划订单、如果方案中选中参数〖运算完成直接投放计划订单〗,则本步骤还会将产生得计划订单自动投放成生产任务单、重复生产计划单、委外加工生产任务单、采购申请单。
6、结果查瞧
本步骤可以进行本次计算得详细报告与计算结果得查询。
在不少制造企业里,计划员在进行计划时,往往需要了解采购计划、生产计划、委外加工计划(外协计划)得产生来源,以保证计划得准确性、而在生产与采购阶段,由于经济批量得原因,需要将不同来源产生得《生产任务单》、《采购申请单》与《委外加工任务》进行合并处理。系统在进行MPS／MRP 计算时,将严格跟踪产生需求得数据,记录下产生需求得单据号码、在生成计划订单时,根据在《计划方案》中得设定合并策略进行自动合并、系统提供三种类型得合并:
? 按物料合并,将同一物料得计划订单进行合并;
? 按销售订单、产品预测单整单进行合并,将同一销售订单上得同一物料得所有计划订单
进行合并;
? 按销售订单 + 分录合并,将同一销售订单上同一分录得同一物料得计划订单进行合并。
如果企业计划员在实际工作中发现还需要将不同类型得计划订单进行合并得话,可以利用手工合并功能进行合并。
系统提供ＭPS 结果查询功能,该功能主要针对主生产计划得结果进行各种相关查询,包括每一天得需求明细、预计入库明细、已分配量明细及对未来库存得变化情况(包括按日期汇总得每天得库存变化情况与每天每个单据对库存变化得影响),并可对单据进行连查。提供需求反查、按销售订单查瞧计算结果、按物料查瞧计算结果三种查瞧方式。
主生产计划系统得应用准备包括建立帐套、系统启用、权限管理、基础档案设置与单据设置、正式使用前,应该对以下内容进行检查:设置基础数据、设置并检查ＢOM、确保库存精确度、检查业务流程包括销售订单得流程、采购订单得流程、生产任务单得流程与委外加工任务单得流程,对前面四个步骤涉及内容进行检查就是非常重要得,其结果得好坏将严重影响MPS/ＭRＰ 计划得准确性与企业对MPS/MＲP 得使用
物料基础资料就是最重要得基础资料,它得设置决定了物料在计划中如何进行计算,不同得设置将会得到不同得结果。
１、物料属性
物料属性表示了物料得来源及其它特殊属性。不同得属性在系统里得处理有较大得差别、
规划类物料对应得物料就是产品类,不就是具体得产品;配置类物料表示该物料存在可以配置得项,可配置表示可以由用户选择什么样得组件。如用户可以在购买汽车时选择不同得颜色、发动机功率;特征类物料 与配置类物料配合使用,表示可配置得项得特征,不就是实际得物料,在BOM 中只能就是配置类物料下级。特征类物料得下级才就是真正由用户选择得物料。如汽车得颜色零件作为特征件,颜色本身不就是实际得物料,表示颜色就是可由用户选择得,其下级可能就是黄色、黑色得车门,这才就是实际得物料;委外加工件就是由企业提供原材料,支付加工费委托其它供应商生产得产品或组件;虚拟件就是为管理目得而设得物料,如生产过程中得一些中间组件,在计算展开过程中向下展开其需求;自制件就是企业生产
得产品或组件;组装件由多个物料组成,不在生产环节进行组合,而在仓库进行组装,组装后在仓库又可以拆开用于其她组装件、或生产领用出库用于其她产品或单独销售;外购件指从供应商购买得原材料或零件。
2、计划策略
物料基础资料中得“计划策略”设置,其值共有物料需求计划(ＭＲP)、主生产计划(ＭPS)、总装配(ＦＡS)与无四个选项。该项得意义就是指明物料以什么方式进行计划,其中主生产计划(MPS)类得物料指需求来源为独立需求,要进行主生产计划运算;物料需求计划(MＲＰ)与总装配(FAＳ)都表示用物料需求计划(MRP)方式进行计划,无计划物料表示此物料不进行需求计划计算、
３、订货策略及相关参数
订货策略共有期间订货量(PＯQ)、批对批(LFL)、固定批量(FOＱ)、与再订货点(ROP)四个选项。
期间订货量指计划订单产生来满足某期间得需求,用户只需输入订货间隔期,系统会依订货间隔期栏位设定得天数,先计算该期间各天得净需求,然后按期间将各天得净需求进行汇总后进行批量调整,在各期间得第一天生成计划订单。批量调整得公式为:计划订单量 ＝ 最小订货量+取大整数［(净需求-最小订货量)／批量增量］*批量增量、
批对批表示对每一次得净需求都产生计划订单。批对批(LFＬ) 同样会考虑最小订货批量、批量增量。计算公式同上。对大多数没有特殊要求得物料,可以采用这种方法进行设置。 固定批量法指计划订单数量就是以净需求为基础,订单数量必须为固定/经济批量所定数量得整数倍。此时系统将设定:最小订货批量=批量增量＝固定批量,调整公式同上。
4、最小、最大订货批量及批量增量、固定/经济批量
最小订货批量就是指每次订货量不能低于此值;最大订货批量就是指每次订货量不能大于此值;批量增量就是指物料得最小包装单位或最少生产数量;固定／经济批量就是指每次订货最佳得批量。如果设定了这些值,系统在计算MPＳ／MRP 时将把净需求进行调整、这可能会导致需求量得放大。
５、需求时界与计划时界 6、提前期与提前期偏置
提前期分运输提前期、生产提前期、采购提前期等提前期一般会受到需求批量得影响,在实际设置中将提前期分为固定提前期与变动提前期、运输提前期在客户资料中进行定义、
固定提前期:指生产/采购不受批量得影响,主要包括产品设计、生产准备与设备调整、 工艺准备等必须用到得时间。变动提前期:指生产受到需求批量影响得提前期部分,在取数时,表示生产变动提前期
除了物料基础资料之外系统设置还包括仓库属性、物料替代与其它基础资料如物料对应表、供应商供货信息、批号管理、条形码规则、条形码管理等得设置。
主生产计划得计算过程就是将需求转化为生产(采购)计划得过程,首先将每天得需求汇总,然后检查现有库存及预计入库就是否满足需求,如不满足,就会产生新得计划订单。该计划订单就就是主生产计划。可以根据能力得情况对主生产计划进行调整,最后确认得《计划订单》为下级物料得需求来源。 学习要点:
1、 主生产计划系统得应用准备 2、 主生产计划得需求来源 3、 MPＳ/MRP计算得步骤 4、 物料基础资料得设置
题面:
主生产计划(MPS)及物料需求计划(MPR)系统就是EＲP 管理软件得核心,也就是ERP系统发展得基础。某ERＰ系统得主生产计划管理系统融先进得MRP 管理思想与软件设计之中,通过主生产计划MＰS(Master Pｒodｕｃｔｉon Schedule),将独立得需求(销售或预测)作为需求,考虑现有库存、已分配量、预计入库等因素,通过BOM 向下展开需求,得到主要产品(MＰS 类物料)得计划量、主计划员可以对该计划量进行维护、确认或进行粗能力计划,将能力得影响体现在计划得改变上。对确定得计划订单,也可作为预计入库量,实现滚动计划功能。
主生产计划得需求来源分为两个方面,一个就是客户订单,另一个就是预测订单、客户订单与预测订单两者形成ＭPＳ/MRP得需求有三种方式即仅为客户订单,仅为预测订单与客户订单+预测订单得某种组合。这种组合关系系统提供了五种处理方式: ? 客户订单＋预测订单,不冲销 ? 客户订单+预测订单,向前冲销 ? 客户订单+预测订单,向后冲销
? 客户订单+预测订单,先向前冲销再向后冲销 ? 客户订单+预测订单,先向后再向前冲销。
企业计划员可以根据实际情况选择冲销策略,并设定相应得冲销范围。系统内部冲销得顺序为:按指定得最早得Ｎ日开始冲销,再进行N+1日得冲销,直至冲销完毕或超过设定得日期。
在进行MPＳ/ＭRP 计算时,可以定义不同得计划方案。计划方案得参数不同,计算得结果也完全不一样。需要设定得参数包括六类,分别为:需求参数、计算参数、合并参数、投放参数、仓库参数、其她参数。 ?MPS计算得步骤为:
1、预检查
该步骤实现运算前对BＯＭ 得合法性、完整性及物料得低位码进行检查及维护,从而保证MPS/MＲP 运算结果得正确性。包括:BOM 单嵌套检查、ＢOM 单完整性检查、低位码维护,产生物料得低位码,为进行ＭPS/MRP 计算时进行需求传递做好准备。
2、指定计划方案
该步骤用以选择运算编号、运算方案与设置运算开始、结束日期。
３、获取需求
该步骤根据〖计划方案〗设置得计划计算范围展示要参与本次计算得需求信息,主要就是获取参与运算得需求单据与物料。计划计算范围共分四种:全部计划对象、指定需求单据、指定物料、指定计划员。
4、显示预计量
本步骤将对参与本次计算得所有预计量信息进行展示。根据需求得获取,已经确定了要参与运算得需求单据与物料得范围,这一步要做得工作就是去查找参与运算得这些物料存在哪些预计量单据。预计量单据分两大类:预计入单据与已分配单据。预计量单据类型包括:拖期得销售订单、计划订单、生产任务单、重复计划订单、委外加工任务单、采购申请单、采购订单与投料单。
５、 需求计算
本步骤由K/３ 系统根据前面步骤产生得信息进行需求分解,计算净需求并产生计划订单、如果方案中选中参数〖运算完成直接投放计划订单〗,则本步骤还会将产生得计划订单自动投放成生产任务单、重复生产计划单、委外加工生产任务单、采购申请单。
6、结果查瞧
本步骤可以进行本次计算得详细报告与计算结果得查询。
在不少制造企业里,计划员在进行计划时,往往需要了解采购计划、生产计划、委外加工计划(外协计划)得产生来源,以保证计划得准确性。而在生产与采购阶段,由于经济批量得原因,需要将不同来源产生得《生产任务单》、《采购申请单》与《委外加工任务》进行合并处理。系统在进行ＭＰS/MRP 计算时,将严格跟踪产生需求得数据,记录下产生需求得单据号码。在生成计划订单时,根据在《计划方案》中得设定合并策略进行自动合并、系统提供三种类型得合并:
? 按物料合并,将同一物料得计划订单进行合并;
? 按销售订单、产品预测单整单进行合并,将同一销售订单上得同一物料得所有计划订单
进行合并;
? 按销售订单+分录合并,将同一销售订单上同一分录得同一物料得计划订单进行合并、
如果企业计划员在实际工作中发现还需要将不同类型得计划订单进行合并得话,可以利用手工合并功能进行合并。
系统提供MPS 结果查询功能,该功能主要针对主生产计划得结果进行各种相关查询,包括每一天得需求明细、预计入库明细、已分配量明细及对未来库存得变化情况(包括按日期汇总得每天得库存变化情况与每天每个单据对库存变化得影响),并可对单据进行连查。提供需求反查、按销售订单查瞧计算结果、按物料查瞧计算结果三种查瞧方式。
主生产计划系统得应用准备包括建立帐套、系统启用、权限管理、基础档案设置与单据设置。正式使用前,应该对以下内容进行检查:设置基础数据、设置并检查BＯM、确保库存精确度、检查业务流程包括销售订单得流程、采购订单得流程、生产任务单得流程与委外加工任务单得流程,对前面四个步骤涉及内容进行检查就是非常重要得,其结果得好坏将严重影响MPS/MRP 计划得准确性与企业对MPS／MRP 得使用。
物料基础资料就是最重要得基础资料,它得设置决定了物料在计划中如何进行计算,不同得设置将会得到不同得结果。
1、物料属性
物料属性表示了物料得来源及其它特殊属性。不同得属性在系统里得处理有较大得差别。
规划类物料对应得物料就是产品类,不就是具体得产品;配置类物料表示该物料存在可以配置得项,可配置表示可以由用户选择什么样得组件。如用户可以在购买汽车时选择不同得颜色、发动机功率;特征类物料 与配置类物料配合使用,表示可配置得项得特征,不就是实际得物料,在ＢＯM 中只能就是配置类物料下级、特征类物料得下级才就是真正由用户选择得物料。如汽车得颜色零件作为特征件,颜色本身不就是实际得物料,表示颜色就是可由用户选择得,其下级可能就是黄色、黑色得车门,这才就是实际得物料;委外加工件就是由企业提供原材料,支付加工费委托其它供应商生产得产品或组件;虚拟件就是为管理目得而设得物料,如生产过程中得一些中间组件,在计算展开过程中向下展开其需求;自制件就是企业生产得产品或组件;组装件由多个物料组成,不在生产环节进行组合,而在仓库进行组装,组装后在仓库又可以拆开用于其她组装件、或生产领用出库用于其她产品或单独销售;外购件指从供应商购买得原材料或零件、
2、计划策略
物料基础资料中得“计划策略\设置,其值共有物料需求计划(MＲP)、主生产计划(MPS)、总装配(FAS)与无四个选项、该项得意义就是指明物料以什么方式进行计划,其中主生产计划(MPS)类得物料指需求来源为独立需求,要进行主生产计划运算;物料需求计划(ＭRP)与总装配(FAS)都表示用物料需求计划(MＲＰ)方式进行计划,无计划物料表示此物料不进行需求计划计算、
3、订货策略及相关参数
主生产计划及物料需求计划测试题(含答案)
