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完成事故、未遂事故调查后，企业要组织开展内部经验交流，同时应注重外部事故信息和教训的引入，提高风险意识和控制水平。 4.12 符合性审核
4.12.1 企业应建立并实施工艺安全符合性审核程序，至少每三年进行一次工艺安全的符合性审查，以确保工艺安全管理的有效性。 4.12.2 符合性审核的范围
策划工艺安全符合性审核的范围时，需要考虑以下因素： a） 企业的政策和适用的法规要求； b） 工厂的性质（加工、储存、其他）； c） 工厂的地理位置；
d） 覆盖的装置、设施、场所； e） 需要审核的工艺安全管理要素；
f） 上次审核后相关因素的变更（如：法规、标准、工艺设备相邻建筑、设备或人员等）； g) 人力资源。
4.12.3 审核组织和审核频次
审核组中至少包括一名工艺方面的专家。如果只是对个别工艺安全系统管理要素进行审核，也可以由一名审核人员完成。审核组成员应接受过相关培训、掌握审核方法，并具有相关经验和良好的沟通能力。
企业的符合性审核程序中应明确如何确定审核的频率。在确定符合性审核频率时需要考虑的因素包括：
a） 法规要求、标准规定、企业的政策； b） 工厂风险的大小； c） 工厂的历史情况； d） 工厂安全状况；
e） 类似工厂或工艺出现的安全事故。 4.12.4 审核的实施、跟踪和改进
审核过程要形成文件，发现的工艺管理系统及其执行过程中存在的差距，应予以记录，并提出和落实改进措施。
现场审核完成后，审核组需要编制工艺审核报告，提出需要改进的方面。 最近两次的审核报告应存档。
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附 录 A （资料性附录）
石油化工企业工艺安全管理实施导则应用范例
A.1 简介
企业名称：石油化工企业甲是目前世界上乙烯单线产能最大装置之一，并有聚乙烯装置、苯乙烯装置、芳烃抽提装置、聚苯乙烯装置、丙烯腈装置、聚丙烯装置和丁二烯装置。具有世界级上下游一体化的特点，体现规模经济的效应。采用了世界上最先进的工艺技术，生产主要产品：乙烯、聚乙烯、苯乙烯、聚苯乙烯、丙烯、丙烯腈、聚丙烯、丁二烯、苯、甲苯及副产品等，每年可向市场提供国内紧缺的高质量、多规格、宽覆盖面的石化产品。
管理模式：建立安全管理体系，设立HSSE（健康、安全、保卫、环保）部门，负责具体的健康、安全、保卫、环保（以下简称HSSE）事务实施。 A.2 HSSE方针、目标和承诺
企业甲的HSSE方针由公司总经理、副总经理签署批准后发布实施。同时企业甲的员工和承包商在HSSE承诺板上签字。 A.3 工艺安全信息
A.3.1 工艺安全信息的重要性
开展工艺危害分析前，企业应完成书面工艺安全信息建立。工艺安全信息的重要性包括： a) 对工艺系统的准确描述，依据正确的工艺信息进行生产、操作和变更，有效避免工艺事故发生； b) 是开展工艺危害分析的基础；
c) 确保生产和维修符合最初设计的意图； d) 是进行工艺系统改造的重要依据；
e) 是记录和积累工厂设计、生产操作、维护保养经验和教训。 A.3.2 与工厂储存、使用和生产的化学品的危害相关的信息
建立MSDS信息管理系统，确保所有化学品都有相应的最新版本MSDS，并可以方便地获取所需要的MSDS。
A.3.3 获取工艺安全信息的途径
企业可以通过多种途径获得所需的工艺安全信息，一般可在企业的内网上设立生产信息管理系统，及时更新，使用最新版本，在需要时及时获取。
例如：企业生产管理系统（PMIS）显示了信息菜单、数据报表、静态报告、应急操作、程序文件和规范标准清单等等。 A.4 工艺危害分析
A.4.1 任务描述
对任务的内容进行描述，介绍与任务相关的客观存在的风险。建立风险管理程序，明确工艺危害分析的过程、方法和人员，对生产的整个运行周期中遇到的或因运作而产生的危害、威胁、潜在危险事件和影响进行系统分析。见图A.1。 A.4.2 识别危害和潜在影响
所有类别的潜在风险得到识别、评估，可从以下方面考虑：
a) 人员安全―考虑由于危险事件的影响，造成人员的急性伤害； b) 人员健康―考虑由于职业接触危害物，可能损害人员健康； c) 环保―考虑对周围环境的短期、长期破坏；
d) 财产损失—考虑由于事故造成的设备损坏或停车造成的损失； e) 声誉—考虑事故造成公司名誉的反面影响； f) 与任务相关的任何其他危险。 A.4.3 评估风险
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风险评估：立足于对员工、资产、环境、声誉所产生危害的概率和后果的严重性进行计算。风险的计算公式为:
R = PC 式中：
R——风险；
P——发生的概率； C——结果的严重性。 后果分析：量化危险事件潜在损失，可根据经验来判断，也可用稍复杂方法建立实际模型进行实验。 A.4.4 控制和降低危害手段的选择：
a) 进行最小风险设计：在设计上消除危险；
b) 应用安全装置：通过固定的、自动的、或其它安全防护设计或装置，使风险减少到可接受水平； c) 提供报警装置：采用报警装置检测危险状况，向有关人员发出适当的报警信号； d) 制定专用的程序和进行培训；
e) 剩余风险：对目前没有控制措施，记录每个剩余风险以及解决办法不完善的原因。 A.4.5 控制和预防措施的实施及跟踪
A.4.5.1 控制和预防措施应包括以下内容:
a) 所有的危害、影响和威胁已确定；
b) 危险事件的发生可能性和后果已被评估； c) 阻止危害发生的控制手段到位； d) 降低事故危害的准备工作到位。
A.4.5.2 对整个控制的过程进行跟踪以减小风险，然后对执行的情况进行定期分析回顾，见图 A.1。
危险识别 操作危险 外部危险 自然危险 人为错误危险 其它危险 情景分析 制定降低风险措施 后果分析 剩余风险管理 YES是 操作 风险降低? NO否 其它考虑 风险分 析 风险评估方法 可能性分析
图 A.1风险分析回顾
A.4.6 选择恰当的分析
A.4.6.1 根据改进措施的优先等级，评估控制方法的有效性，一般由定性到定量，由简单到复杂，见图A.2。
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定量风险评估---QRA 重大事故风险---MAR 故障树分析--- FTA
失效模式与效果分析---FMEA 保护层分析---LOPA
危险与可操作性研究---HAZOP
故障假设分析方法和安全检查表分析 危害分析
复杂性，定量结果和需要执行的机能的上升顺序
图 A.2风险分析顺序
A.4.6.2 危害分析：用来进行初始危险分析，进行现场危险源辨识，见表A.1。
表A.1 危害分析表
危险源辨识与风险评估 部门/车间/装置 组长： 问题分析 编号 基本业务,或工艺流程 人 物 能量 环境 正常 异常 根本原因 合理的最坏后果 严重性S 1 化学品、油品存放 化学品、2 油品管理、转运 3 货物搬运 √ √ √ √ √ √ √ 易燃、易爆品存放 化学品有毒/易挥发 搬运车上货物过高 电器短路 火灾、爆炸 参加人： 风险评估值 可能性P 风险值R 预防/控制措施/执行人
人员中毒 砸伤 火灾、爆炸 火灾、爆炸、物体打击 4 货物搬运 设备和仪 √ √ 5 表检修、维护 √ √ 未达到检修 质量标准 误动作、个 6 机加工 √ √ 人防护用品使用不当 人体伤害 A.4.6.3 WIFT方法 —— 故障假设和安全检查表分析
将故障假设分析方法（What-if）和安全检查表分析方法（checklist）结合起来应用。见表A.2。
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表A.2 操作的整体性和可靠性
频度（原因） 严重性（后果） 可能性（安全装置） F S P 1. 关键设备故障，例如气体探测器/安全阀/紧急停车阀门等。 3 1. 装置破坏 10 1 在跳闸前报警 2. 装置损坏 3. 装置紧急停 车 4. 释放到大气 2. 冗余设备 3. 备用设备 4. 定期检查和检定 3 2 3 2 综合保障措施的预期效果分数 PP 3 建议 累加风险 AR 16 可管理性 M 2 5. 缓冲储存使得其3 它的装置部分继续运行 确认适当的安全措施，如报警，双套表决设备，备用设备，定期检查和检定，缓冲能力，防火，设备的爆炸等级，设计标准适当组合提供以减少大的危害的风险到容许的水平。 A.4.6.4 HAZOP —— 危险及可操作性研究
HAZOP是一种进行危险和可操作性研究的重要风险评价工具，每5年回顾一次。HAZOP内容如下： a) 确认所有导致问题的偏差的原因；
b) 在没考虑现存的任何安全措施的情况下确认偏差的结果； c) 确认它们是否是安全、环境或操作问题；
d) 评估导致重大后果的安全措施，确定它们对后果的严重性是否充足，并提出建议； e) 对判断为导致经常性及重大的后果，提出消除或减轻措施的建议。
详见表A.3。在小组完成所有引导词审查之后，逐项审查每一个节点。按照工艺流程，直到P&ID全部审查完毕。
表A.3 HAZOP记录 PROJECT： 项目： EFD SECTION： EFD部分 DESIGN INTENTION设计目的： 引导词/ N偏离 S原因 后果 安全措施 REC.版次 DAT日期 AUTHOR 作者 TABLE SHEET OF HAZOP会议编号表格： HAZOP小组： EFD： REV：版次 建议 引导词清单 无流量No Flow 倒流Reverse Flow 流量增大More Flow 流量减小Less Flow 压力增大More Pressure 压力减小Less Pressure 液位升高More Level 液位降低Less Level 温度升高More Temperature 温度降低Less Temperature 仪表Instrumentation 减压Relief 污染Contamination 化学品特性Properties of Chemicals 破裂/泄漏Rupture/Leak 火源Ignition 维护故障Service Failure 异常运行Abnormal Operation 取样Sampling 维护Maintenance 腐蚀/Corrosion/Erosion 以往Incidents 事故侵蚀设备选址Equipment Siting Previous 人为因素Human Factors 安全Safety 环境Environment A.4.6.5 LOPA——保护层分析
保护层分析依据事件树逻辑原理层层保护，由一重或多重保护层阻止最终严重后果发生，见图 A.3。
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